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HK Holz- und Kunststoffverarbeitung Supplement SURFACE-MAGAZIN (2021)
Autor: Reinhard Huber

Globale Erfolgsspur

KLEIBERIT HotCoating® gelingt, was andere Nass-Beschichtungen nicht können - unbehandeltes Melamin erfolgreich zu lackieren.

Was als heiß aufgewalzter Polyurethan-Schmelzklebstoff  begann, ist heute ein international patentiertes Verfahren von KLEIBERIT, das weltweit die Oberflächentrends beeinflusst, in etablierte Lack-Märkte eindringt und selbst in Outdoor Anwendungen zum Einsatz kommt.

Der bisherige Erfolg überzeugte das familiengeführte, mittelständische Unternehmen so sehr, dass Geschäftsführer Leonhard Ritzhaupt uns beim traditionellen Redaktionsgespräch zur Vorbereitung der virtuellen Ligna 2021, eine Verdoppelung der KLEIBERIT-Produktionskapazitäten um 60.000 Tonnen innerhalb der nächsten 3 Jahre ankündigt. Hierbei wird u. a. auch in weitere Anlagen zur HotCoating-Produktion investiert. „Ein klares Bekenntnis zum Standort Deutschland“, so Peter Mansky, verantwortlich für Marketing und Kommunikation.

Die Diskussion mit den verantwortlichen Managern in Weingarten zeigt einen ganzen Strauß an Faktoren, die diese Entwicklung ermöglichten und beeinflussten.

Neben den herausragenden Produkteigenschaften ist, nach Ansicht des Autors, besonders die Fähigkeit des KLEIBERIT-Teams zur strategischen Kooperation mit externen Partnern, wie z. B. dem spanischen Maschinenhersteller Barberan, hervor zu heben. Sicherlich ein deutliches Zeichen, welches den Unterschied zu anderen Technologieanbietern markiert. Im Übrigen eine Eigenschaft, die man auch in Zeiten fortschreitender Digitalisierung in den Prozessen und Systemen mehr und mehr anerkennt, so der Autor.

Für Rainer Kampwerth (Vertriebsleiter für HotCoating und Industrielacke) sowie Jens Fandrey (Technischer Leiter für HotCoating und Oberflächentechnik) hängt der Erfolg, neben den starken Partnerschaften zum Maschinenbau, besonders auch an der Schwesterfirma DekoraPUR in Barsinghausen/Hannover. Hier wurde bereits frühzeitig eine komplette HotCoating-Linie installiert, auf welcher Möbelelemente für z. B. Küchenhersteller beschichtet und neuerdings auch mit Kanten konfektioniert werden können.

Dort steht dem KLEIBERIT-Team jederzeit eine industrielle Anlage im realen Produktionsbetrieb zur Verfügung, auf der Neu- und Weiterentwicklungen, Musterteile, Kunden-Trainings oder Technologietests ohne Verzögerung durchgeführt werden können.

Ein Traum für jeden Anwendungstechniker, Entwickler oder Verkäufer. Fast jederzeit zugänglich. Wer hat das schon?

KLEIBERIT gelingt es damit, ein Komplettpaket anzubieten, das sicherlich einzigartig ist - ein international patentiertes Verfahren mit starken Referenzen, eine Demoanlage unter eigener Regie, Kunden-Training unter realen Bedingungen sogar mit kundeneigenem Material.

Die  DekoraPUR-Anlage, ausgestattet mit unterschiedlichsten Applikations-Komponenten ist ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil. Time-to-market ist heute gefordert. Risikominimierung, Entwicklungsgeschwindigkeit, Überzeugungskraft, Akzeptanz und Vertrauen schaffen sind nur wenige der positiven Effekte, von denen KLEIBERIT, aber auch die Partner und Kunden profitieren.

Erfolgreiche Beispiele finden sich weltweit u. a. bei Kastamonu, PG Bison, Duratex und Tafisa, die in ihren Märkten bestimmend sind. Aber auch das Primeboard von Pfleiderer in Leutkirch hat dort seinen Ursprung.

Historie und Entwicklung der KLEIBERIT HotCoating®-Technologie

Begonnen, so Jens Fandrey, hatte alles im Fußbodenmarkt, speziell mit dem Korkfußboden der Firma LICO/Schweiz. Die erzielte Adhäsion auf dem digital bedruckten Kork-Unterbau, seine Dauerelastizität in sich, als auch seine Strapazierfähigkeit an der Oberfläche, mit einer enormen Abriebfestigkeit von AC 5 lt. Fußbodennorm, überzeugten den bekannten Hersteller und in der Folge auch den zugehörigen Markt.

Der hybride Aufbau des HotCoating besteht quasi aus zwei Schichten, dem Polyurethan in Micro-Emission-Qualität für die Beschichtung und dem passenden UV-Acryllack als Top-Coat. Die reaktive PUR Schicht vernetzt mit Feuchtigkeit, schützt die Oberfläche und den Digitaldruck, die Acrylschicht des Top-Coat härtet mit UV-Strahlung.

Auch die Möbelelemente-Hersteller nutzen seither deren Vorteile.

Sie fragten nach erhöhter Wertschöpfung, Qualität und Produkt-Individualisierung der dekorativen, auch digital bedruckten Platten. Diese sollten in Hochglanz und Supermatt lackiert werden und beste Haftungseigenschaften zwischen Melaminoberfläche und Lackschicht aufweisen, so die Forderungen dieser Industrie. Konventionelle Lacksystem zeigten Probleme bei der Anhaftung auf dem Melamin. Hohe Anlageninvestitionen und teure Primer als Haftvermittler kamen zum Einsatz, aufgetragen auf mehrfach fein geschliffenen Flächen. Aber hohe Ausschussraten durch die Haftungsthematik beim Weiterverarbeiten überzeugten weder die Hersteller noch den Markt.

Wie HotCoating ohne Primer trotzdem eine hohe Haftung erzielt, bleibt ein wohl gehütetes Geheimnis. Die HotCoating Schicht bildet quasi eine Verbund-Einheit mit der Melaminoberfläche, dem Digitaldruck und dem TopCoat und erfüllt daneben alle anderen geforderten Eigenschaften der Platten-Industrie. Selbst eine nachträgliche Poren-Prägung mit bis zu 150 mµ Tiefe, über die vorhandenen KT-Pressen ist ohne Lackrisse möglich.

Ausschlaggebend für den Erfolg und die hohe Markt-Akzeptanz dieser Platten, z.B. des von Pfleiderer hergestellten PRIMEBOARD (siehe Surface Magazin …. ) waren jedoch auch die besonderen Eigenschaften in der Weiterverarbeitung.

In Zeiten von Nullfugen und Laser-Kanten, ist es unumgänglich, dass der Fügefräser an der Plattenkante bzw. der Oberflächenschicht, absolut keine Ausreißer oder Sägezähne erzeugt. Nur so gelingt es, das Kantenband bündig ohne sichtbare Fuge anzufahren. Wenn allerdings die obere Schicht dabei absplittert, ist das teurer Ausschuss. Bei Anlagen mit Losgröße 1 Konzept, beeinflusst die nötige Nacharbeit die Produktivität. Ganz abgesehen von den aktuellen Kostensteigerungen des Platten-Materials, die zusätzlich zu Buche schlagen.

Eine Lösung folgt der nächsten Herausforderung

Die Kompakt-Platte für den Außenbereich war eine solche. Das tolerante HotCoating erlaubt sogar Nacharbeit auf der Baustelle, auch mit weniger idealen Werkzeugen. Die gezeigte Robustheit in der Praxis der Anwendung und die Beständigkeit gegen Wasser, Kälte, Hitze sowie UV-Licht beeindruckt die Kunden.

Das Marktfeedback übertrifft die vorsichtigen Erwartungen von KLEIBERIT bei Weitem.  

Auch die Beschichtung von dünnem und biegsamem HPL lag nahe, so Fandrey. Die Biegsamkeit und Flexibilität der Lackschicht war eine Kern-Anforderung, speziell bei CPL.

Die Weiterverarbeitung z.B. im Postforming-Verfahren benötigt die Möglichkeit sehr enge Radien bis runter auf 2-3 mm zu verarbeiten. Nicht jeder Lack oder jede Beschichtung macht das mit, zumindest nicht ohne feine Haar-Risse zu bilden. HotCoating hat es auch hier geschafft, wie der erfolgreiche Einsatz bei Fa. Stylam Industries/Indien deutlich zeigt.

Weitere Innovationen im Blick

Von außen betrachtet überzeugt die intensive Beziehung aller Beteiligter zur Kern-Technologie auch den letzten Zweifler. Jeder Fortschritt, jeder neue Anwendungsfall bringt Erfahrungen und Erkenntnisse, die man aktiv im KLEIBERIT-Team teilt. So gelingt es immer wieder, gemeinsam neue Felder zu erschließen, die vorher unmöglich erschienen und die neue Motivation und Erfolge bringen, so Mansky.

Nur so gelingt es, Themen wie inertes Curing für Hochglanz oder die Excimer-Technik für die Herstellung von supermatten, nahezu reflexionsfreien Oberflächen zu realisieren. Der klare funktionale Aufbau der HotCoating-Schicht, das tiefe Verständnis der beteiligten Experten, die zusätzlichen Erfahrungen der eingebundenen Partnerfirmen, die Offenheit und Bereitschaft das erlangte Wissen zu teilen, um danach neue Lösungen zu finden ist bei KLEIBERIT das Erfolgsgeheimnis, davon ist der Autor überzeugt.

Was lag näher, als auch mit der Rolle-zu-Rolle-Beschichtung weitere neue Kapitel aufzuschlagen. Auf der LIGNA 2017 demonstrierte KLEIBERIT live die erste Anlage mit Inline-Digitaldruck.

Eine Meisterleistung in den Augen der Fachwelt. Stolz berichten Jens Fandrey und Rainer Kampwerth von der aktuellen großen Rolle-zu-Rolle Installation in Florida/USA. Ein Dienstleister für Beschichtungen von bedruckten Papieren und thermoplastischen Folien, hat in eine 1600 mm breite HotCoating-Anlage von Maschinenpartner HUSER investiert.

KLEIBERIT betreut auch diesen Kunden von der Anfrage bis zur Inbetriebnahme mit dem kompletten Paket. Selbst nach erfolgter Inbetriebnahme partizipiert der Kunde von der starken Partnerschaft und dem Innovationsdrang aus Weingarten.

2009 Inbetriebnahme der ersten Industrieanlage für die Beschichtung von Fußbodenelementen bei LICO / Schweiz

2012 Inbetriebnahme der ersten Rolle-zu-Rolle Industrieanlage für die Beschichtung von Ummantelungsware bei Versatrim / USA

2012 Inbetriebnahme der ersten Industrieanlage für die Hochglanzbeschichtung Holzwerkstoffplatten bei KASTAMONU in Istanbul / Türkei

2013 Inbetriebnahme der ersten HotCoating-Anlage in Südamerika bei DURATEX/ Itapetininga

2015 Entwicklung der Oberflächenprodukte für die Außenanwendung

2017 Inbetriebnahme der zweiten PUR HotCoating Anlage bei KASTAMONU/ Türkei

2017 Entwicklung des Dualcure-HotCoating

2018 Inbetriebnahme der ersten Industrieanlage für die Beschichtung von digital bedruckten faserzementbasierten Fußbodenplatten

2018 Inbetriebnahme der Hochglanz- und Supermattbeschichtungsanlage bei  PFLEIDERER in Leutkirch.

2019 Inbetriebnahme der weltweit ersten Industrieanlage für die Beschichtung von 0.80 mm HPL-Schichtstoffplatten

2020 Installation und Inbetriebnahme der ersten High Gloss & Supermatt

2020 Plattenbeschichtungsanlage in Nordamerika bei TAFISA/Canada

2020 Entwicklung und IHD-Zertifizierung brandgehemmter Fassadenbeschichtungsprodukte

2021 Entwicklung neuer HotCoating-Typen mit um 67 % reduzierter Reaktionszeit

2021 Einführung weiterer technischer Eigenschaften wie ME-Qualität, Antibakteriell, Antigraffiti, etc.

2022 PG Bison / Südafrika, nimmt seine zweite HotCoating Anlage in Betrieb